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  Automated Guided Vehicles (AGV)

Automated Guided Vehicles (AGV)

🚛 Automated Guided Vehicles (AGV) – bewährte Fahrerlos-Technologie für automatisierte Materialflüsse

In der modernen Intralogistik übernehmen automatisierte Systeme zunehmend Aufgaben, die früher manuell erledigt wurden.
Einer der ältesten und gleichzeitig stabilsten Pfeiler dieser Entwicklung sind Automated Guided Vehicles (AGV) – auf Deutsch fahrerlose Transportsysteme (FTS).
Diese Fahrzeuge bewegen Materialien, Paletten oder Behälter entlang definierter Wege und bilden damit seit Jahrzehnten das Rückgrat der innerbetrieblichen Automatisierung.

Während moderne AMR-Systeme freie Navigation beherrschen, punkten AGVs mit Zuverlässigkeit, Präzision und einer bewährten Sicherheitsarchitektur.
Sie gelten daher als unersetzlich in sicherheitskritischen Produktions- und Lagerumgebungen.

Was sind AGVs?

Ein Automated Guided Vehicle (AGV) ist ein selbstfahrendes Fahrzeug, das entlang festgelegter Routen Güter transportiert – meist über Magnetstreifen, Induktionsdrähte, QR-Markierungen oder Laserreflektoren gesteuert.
Die Systeme sind Teil der sogenannten fahrerlosen Transportsysteme (FTS) und können Paletten, Container oder ganze Regale bewegen.

AGVs agieren typischerweise in geschlossenen Umgebungen wie Fertigungshallen oder Lagern und führen Aufgaben mit millimetergenauer Präzision aus – zuverlässig, reproduzierbar und wartungsarm.

Funktionsweise und Navigation

Die Navigation eines AGV erfolgt je nach Technologie über verschiedene Methoden:

  • Induktive Führung: Ein im Boden verlegter Draht erzeugt ein Magnetfeld, dem das Fahrzeug folgt.

  • Optische Führung: Kamera- oder Farbsensoren erkennen Linien oder Markierungen am Boden.

  • Laser-/Reflektornavigation: Ein Laserscanner misst Abstände zu fest installierten Reflektoren, um die Position zu bestimmen.

  • QR-/Barcode-Navigation: Aufgeklebte Marker werden per Kamera gelesen, ideal für modulare Layouts.

  • Hybrid-Systeme: Kombination verschiedener Verfahren zur höheren Positionsgenauigkeit.

Die Fahrzeuge erhalten Aufträge über eine zentrale Leitsteuerung, die Routen, Prioritäten und Kreuzungslogik festlegt.
Dadurch ist ein AGV-System besonders robust und vorhersehbar – ein entscheidender Vorteil in sicherheitsrelevanten Bereichen.

Vorteile von AGV-Systemen

1. Hohe Prozesssicherheit

Da AGVs vordefinierten Pfaden folgen, ist ihr Verhalten stets kalkulierbar.
Das ermöglicht einen sicheren Parallelbetrieb mit Menschen, Staplern oder anderen Fahrzeugen.

2. Bewährte Technologie

AGV-Systeme sind seit Jahrzehnten in der Industrie etabliert und gelten als ausgereift und zuverlässig.
Sie sind unempfindlich gegenüber Funkschwankungen oder temporären Störungen im Umfeld.

3. Kosteneffizienz bei stabilen Layouts

In Umgebungen mit festen Wegen und Prozessen – etwa Produktionslinien – ist die AGV-Technologie besonders wirtschaftlich.
Geringe Wartungskosten und hohe Lebensdauer senken die Gesamtkosten über viele Jahre.

4. Hohe Traglasten

Im Gegensatz zu kleineren AMRs gibt es AGVs für Lasten von wenigen Kilogramm bis zu mehreren Tonnen – vom Palettentransporter bis zum Schwerlastschlepper.

5. Sicherheit & Normenkonformität

AGV-Systeme erfüllen internationale Sicherheitsnormen wie ISO 3691-4 und sind auf sicheren Mischbetrieb ausgelegt.
Laser-Scanner, Not-Halt-Systeme und visuelle Warnsignale sorgen für ein kontrolliertes Arbeitsumfeld.

Einsatzgebiete

Automated Guided Vehicles werden in einer Vielzahl von Branchen eingesetzt:

  • Automobilindustrie: Just-in-Sequence-Transporte von Bauteilen, Karosserien und Modulen.

  • Produktion & Montage: Versorgung von Fertigungslinien mit Rohstoffen und Halbfertigwaren.

  • Logistikzentren: Automatischer Palettentransport zwischen Wareneingang, Lager und Versand.

  • Lebensmittelindustrie: Hygienische, geschlossene Transporte unter kontrollierten Bedingungen.

  • Krankenhäuser & Labore: Transport medizinischer Güter, Proben und Verbrauchsmaterialien.

In Kombination mit Fördertechnik, Palettier- oder Lagerrobotern entstehen durchgängige, hochautomatisierte Materialflüsse.

Typen von AGV-Fahrzeugen

Die Vielfalt an AGV-Modellen hat in den letzten Jahren deutlich zugenommen.
Zu den gängigsten Bauformen zählen:

  • Schlepper-AGV: Zieht mehrere Anhänger oder Rollwagen – ideal für Linienversorgung.

  • Plattform-AGV: Flache Fahrzeuge, die Paletten oder Regale von unten aufnehmen.

  • Hubwagen-AGV: Kombination aus elektrischem Hubwagen und autonomem Antrieb.

  • Regal- oder Stapel-AGV: Transportiert ganze Regale oder Stapelgebinde.

  • Schwerlast-AGV: Für Lasten über 10 t, häufig im Maschinenbau oder in Gießereien.

Diese Vielfalt erlaubt eine passgenaue Anpassung an nahezu jede logistische Umgebung.

AGV vs. AMR – wo liegt der Unterschied?

Oft werden AGV und AMR verwechselt – tatsächlich unterscheiden sie sich in wesentlichen Punkten:

Merkmal AGV AMR
Navigation feste Routen (Linien, Reflektoren) freie Navigation (SLAM, KI)
Flexibilität gering hoch
Infrastruktur notwendig nicht erforderlich
Sicherheit bewährt, standardisiert dynamisch, softwarebasiert
Investitionskosten niedriger bei stabilen Layouts höher, aber flexibler nutzbar

Viele Unternehmen setzen heute auf Hybridflotten – eine Kombination aus AGV- und AMR-Systemen, um Stabilität und Flexibilität zu vereinen.

Integration und Steuerung

AGV-Systeme werden zentral gesteuert über ein Leitsteuerungssystem (Fleet Manager).
Dieses System koordiniert alle Fahrzeuge, verteilt Aufträge, regelt Verkehrsfluss, Ladezustände und Prioritäten.
Über standardisierte Schnittstellen (z. B. OPC UA oder MQTT) können AGVs mit WMS-, ERP- oder MES-Systemen kommunizieren.

So entsteht ein geschlossenes, transparentes System, in dem jede Materialbewegung digital erfasst und ausgewertet wird.

Wirtschaftlichkeit und ROI

AGV-Systeme gehören zu den zuverlässigsten Automatisierungslösungen mit planbarem ROI.
Typische Effekte:

  • Personalkostensenkung um 20–40 %

  • Amortisation innerhalb von 2–3 Jahren

  • Reduzierte Unfall- und Stillstandskosten

  • Steigerung der Materialverfügbarkeit und Lieferpünktlichkeit

Dank modularer Bauweise lassen sich auch kleine Flotten mit überschaubarem Budget realisieren.

Zukunft der AGV-Systeme

Die Technologie entwickelt sich kontinuierlich weiter.
Neue Generationen kombinieren klassische Spurführung mit moderner Sensorik, sodass Hybrid-AGVs sowohl festen Linien folgen als auch flexibel ausweichen können.

Zudem werden KI-Algorithmen eingesetzt, um Verkehrsströme zu optimieren, Energieverbrauch zu senken und Wartungsintervalle automatisch anzupassen.
Damit bleiben AGVs auch in Zukunft ein fester Bestandteil jeder smarten, automatisierten Fabrik.

Fazit

Automated Guided Vehicles (AGV) sind der bewährte Klassiker unter den Logistikrobotern.
Sie garantieren stabile, sichere und planbare Transporte – ideal für Unternehmen mit klar definierten Materialflüssen.

Während AMRs mehr Flexibilität bieten, punkten AGVs mit Langlebigkeit, Normensicherheit und niedrigen Betriebskosten.
Beide Technologien ergänzen sich perfekt und bilden gemeinsam das Rückgrat moderner Intralogistiksysteme.

Wer auf langfristige Prozesssicherheit und maximale Effizienz setzt, findet in AGVs die solide Basis einer zukunftssicheren Logistikstrategie.